在電石渣制備水泥的工藝流程中，對物料的烘干與破碎是關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，通過合理控制這兩個(gè)環(huán)節(jié)的工藝流程及設(shè)備選擇，就能夠保證生產(chǎn)工藝的效能高性。因此，本文就這兩個(gè)工藝進(jìn)行全面介紹。

對目前采用的生產(chǎn)工藝和原料進(jìn)行分析可以得知，電石渣的原始粒度較細(xì)，能夠滿足生料對細(xì)度的要求，但是在烘干的過程中，顆粒之間容易發(fā)生聚結(jié)現(xiàn)象，造成烘干后的電石渣粒度較粗，不再滿足生料對粒度的要求，因此需要對電石渣再次進(jìn)行粉碎，這個(gè)過程就用到了破碎機(jī)。電石渣烘干系統(tǒng)隨著生產(chǎn)工藝的不同而不同，當(dāng)電石渣的使用量較小，對石灰石的替代率在15%以下時(shí)，將其直接喂人生料磨就可以滿足烘干要求；當(dāng)電石渣利用的規(guī)模擴(kuò)大，則需要預(yù)先烘干，然后再進(jìn)行破碎，最后再次進(jìn)行烘干。目前采用的破碎、烘干設(shè)備主要有：回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)和反擊式破碎機(jī)。

反擊式破碎機(jī)

電石渣用反擊式破碎機(jī)以沖擊動(dòng)能使物料沿節(jié)理層面產(chǎn)生破碎，出料呈均勻的立方體形狀。大塊物料進(jìn)入反擊板和轉(zhuǎn)子之間的破碎腔后，受轉(zhuǎn)子部分的旋轉(zhuǎn)作用獲得動(dòng)能，在反擊板和轉(zhuǎn)子之間反復(fù)沖擊，分別經(jīng)第一級反擊腔、第二級反擊腔及底部研磨腔的逐級破碎，達(dá)到要求的出料粒度。

反擊破的多級反擊腔，有足夠的破碎空間，適于大塊物料的破碎。反擊板角度可以調(diào)整，以保證物料在反擊板和轉(zhuǎn)子之間反復(fù)沖擊時(shí)呈合適的角度，可以有效提高破碎效率。逐級反擊破碎過程可以有效降低破碎過程中的能量消耗。反擊板調(diào)整系統(tǒng)同時(shí)兼作整機(jī)的過載保護(hù)裝置，當(dāng)異物(如鐵塊等)或不可破碎物塊進(jìn)入破碎機(jī)后，反擊板可以自動(dòng)回退彈起，讓異物通過破碎機(jī)，防止異物(如鐵塊等)或不可破碎物塊對設(shè)備產(chǎn)生損害。并且更大限度的將物料顆?；?，為下一步進(jìn)行相關(guān)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)提供標(biāo)準(zhǔn)原料。

回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)

該設(shè)備采用的是一種傳統(tǒng)的烘干方式，應(yīng)用于對潮濕的水泥半成品進(jìn)行烘干操作?；匦胶娓蓹C(jī)具有以下幾個(gè)方面的特點(diǎn)：

1、電石渣烘干系統(tǒng)與水泥熟料燒成系統(tǒng)相互分開、獨(dú)立工作，相互之間不受明顯干擾，對電石渣的喂料量和水分的波動(dòng)變化更適應(yīng)。這樣就能夠完全適應(yīng)兩個(gè)工藝環(huán)節(jié)的不同要求，實(shí)現(xiàn)烘干和燒成的一次性流水作業(yè)，提高了工作效率。

2、回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)操作簡便，操作方式非常成熟?；匦胶娓蓹C(jī)目前已經(jīng)在國內(nèi)眾多電石渣水泥生產(chǎn)線得到廣泛應(yīng)用。

通過對烘干破碎工藝的合理控制，保證烘干破碎機(jī)的出口溫度在100℃-130℃，這樣就保證了干電石渣的溫度不至于過高，一般在70℃左右，水份≤1．5％，可以滿足干法配制生料的基本要求。但是，烘干后的干渣溫度會(huì)隨著烘干介質(zhì)溫度的變化而變化，一般狀態(tài)下干渣溫度波動(dòng)在80～130℃范圍內(nèi)，如果處于“過烘”狀態(tài)，干渣溫度可能高達(dá)200℃以上，會(huì)造成出庫裝置損壞甚至失效，因此選擇適應(yīng)性好的出庫裝置是穩(wěn)定下料的必要手段。

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